ПАО «Северсталь», одна из крупнейших в мире вертикально-интегрированных сталелитейных и горнодобывающих компаний, повышает эффективность производства оцинкованного проката на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК, входит в дивизион «Северсталь Российская сталь») за счет инструментов автоматизации и цифровизации процессов.
Один из разработанных инструментов – тепловая карта, которая контролирует массу нанесения цинка на полосу. В линию встроены специальные средства измерения – толщиномеры покрытий, которые проектируют на тепловую карту отклонения от установленных параметров нанесения покрытия. Система в режиме онлайн корректирует технологические параметры и настраивает оборудование так, чтобы исключить отклонения по толщине покрытия на полосе. В ходе реализации решения специалисты ЧерМК автоматизировали процесс выравнивания покрытия по сторонам проката. Раньше регулирование покрытия выполнялось вручную.
Также на линии непрерывного горячего алюминирования внедрили систему аттестации проката в потоке производства с помощью толщиномера покрытия.
«Каждая произведенная единица продукции требует аттестации по массе цинкового покрытия. Эти испытания проводятся в лаборатории. Использование толщиномера позволит аттестовывать продукцию по массе покрытия практически без участия лаборатории, снизить трудозатраты работников и увеличить скорость получения результатов анализа испытаний, так как они будут видны сразу после выхода единицы продукции с агрегата. В целом наша задача не только снизить расход цинка, но и исключить человеческий фактор, автоматизировав процессы. Важно отметить собственную экспертизу «Северстали» при разработке и внедрении инструментов. Результаты, которые мы уже видим и ожидаем, – заслуга технологов ЧерМК, представителей «Северсталь Диджитал», дирекции по техническому развитию и качеству, специалистов в области неразрушающего контроля», – прокомментировал генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов.
В программу также входят инвестиционные мероприятия. Например, внедрение магнитного стабилизатора на агрегате непрерывного горячего цинкования №4. Инновационное оборудование устанавливается на узел покрытия, стабилизирует и выравнивает полосу, снижая разнотолщинность наносимого покрытия до 50%, а расход цинка до 1%.
Важнейшим инвестпроектом стала установка роботизированных систем уборки гартцинка. В первую очередь, это повышает безопасность производства за счет исключения опасного фактора и ручного труда. Кроме того, установка роботов позволяет снизить расход цинка на тонну годной продукции, что дает дополнительный экономический эффект.